随着交通网络的迅速发展,客车的需求量不断增长,同时对客车的安全、舒适性的要求也不断提高。内饰件的美观、豪华也就成了高档豪华客车的重要标志之一。
汽车内饰吸塑件主要是指塑料件,现在以客车内侧板吸塑件为例,简述厚片吸塑的工艺过程。零件尺寸为1200mm×1000mm×250mm,用到的ABS板材是尺寸为1400mm×1200mm×4mm。
先要确认板材的颜色皮纹,因为内装饰的颜色和皮纹是很重要的,乘客一上车先感受到的是车内的环境。再看看板材是否从刚开封的包装袋中取出,若不是,板材还需放到烘房中烘干。因为如果板材潮湿,在加温时会使板材表面起气泡,外观质量恶化,严重时还会使板材在成型过程中拉裂。同时模具装到吸塑机上,调整位置和压框,对模具的上升过程和时间进行预先设定;模具顶部不能超出吸塑机工作平台,然后就对模具加温,约到60℃左右。
板材放到自动送料装置上,机器把板材送到吸塑机工作台上(如果没有此机构就要用手工把板材放到工作台上),压框由上而下把板材压紧。然后加热机构移到工作台上方,对板材进行加热,一般加热到120℃左右,时间2~3分钟;如果是先进的设备,还可以对加热器进行区域温度设定,拉伸大的地方适当增大加热温度;加热完后,加热机构移开,同时模具开始向上移。为了防止模具在上升过程中过早碰到板材,使零件产生痕迹,在模具上升到要碰到板材前,从模具的吸气孔吹出空气,把板材吹得鼓起来。模具继续上升,升到要求的位置后,停止上升,开始吸气,吸气气压一般是0.6~0.9个大气压,具体看板材的厚度和性能而定。吸气时间很快,一般是几秒钟,然后冷却约2分钟,在冷却过程中要保持真空箱的负压不能下降太厉害,以免出现板材回弹,造成尺寸不准,负压下降不要超出原来吸气气压的20%。冷却最主要的方式是风冷,有些为了提高生产效率,也会用到水雾喷洒冷却。
冷却后就是脱模,对于自动吸塑机来说就是模具下降,脱离工件,对脱模斜度有一定的要求,否则脱模不顺利会把零件拉破裂。接着就是上升压框,取出零件。到此为止,吸塑成型过程就算是完成了。但对于完整的零件来说,还需对成型出来的工件进行切边和组装加工。切边加工可以是手工,也可以是三维数控铣加工。厚片吸塑加工在汽车内外饰上的应用越来越成熟,工艺也在不断地发展提高,使客车内部愈来愈豪华舒适。